BOM是ERP的核心资料，也是比较难的一块，不仅涉及的内容多，要求准确性高，时效性也要求高。但传统的ERP在处理BOM时有不少问题，因此也有些软件公司引入了各种BOM类型，像“标准BOM”、“工程BOM”、“客户BOM”、“订单BOM”等等；但仍有些问题难以解决，比如下面要讲的合版生产的问题：

合在一起生产是许多企业都会遇到的问题，怎样算料、算成本、跟进进度会是一个麻烦，如果按上图数据比例正好合适的情况计算，在用料方面就不会有问题：

但是我们经常看到有些小的零件会在材料允许的条件下做多一些，一来用料不会多出很多成本，二来如果有损耗也不必补料生产（这样更加浪费材料和时间），所以更可能的组合如下图：

我们看到，在C上面A2共有4个，而按照比例只需要3个就够了。照传统的BOM算法计算出来的C需求数量就会有误差：

现在只有两个半成品，如果有更多的半成品在一起生产，特别是跨产品、跨订单时，BOM制作更加麻烦，难度大大增加，正确性也不好保证。

结合我们印刷行业的特点，通常排单都是按印刷版排的，流程大致如下：

可以看到BOM并不是MRP的直接资料来源，而是通过生产工程单的方式下来的

做BOM时我们只做到A1，A2这层，下面印刷品则单独开模块来完成BOM和工艺。

印刷品模块中我们会确定印版上面包含的半成品（做法就相当于A下面包含了A1、A2），以及每个半成品可以产出多少个，并选择其中一个作为计算的基准。

在生产时印刷品模块实际就是开工程单，一个工程单下去我们就知道了哪些半成品下了多少数量，再通过一个明细表就可以清楚看到哪些是生产够了，哪些还要再生产的；检查起来也很直观。

总结起来，BOM里面只是做到产品结构层，而需要组合生产的则不做，但给出标识，通过工程单将BOM结合起来。

这样我们的BOM变数就小了很多，可以很快的确定下来，而通过工程单下发任务也可以实现边做货边完善资料的目的。

对子，BOM里面也有一些比较简单的工艺，可以直接下到MRP去，只需要设置一个标识就好了。

如果企业需要计算实际的材料成本和人工成本还需要在BOM和工艺路线中设置各个产品的占比（材料占得多不一定人工占得多），这个就看各家的要求到什么程度了，总之有要求就做细点，没要求就先把物料算出来。不缺料，能把生产搞正常了，才有精力折腾下一步。