日前，苏州高新区的苏州协鑫光伏科技有限公司车间里机声隆隆，一片繁忙。在切片车间，各种生产数据在不同屏幕上跳跃；仅一台分选机，就连接着6台服务器。这个全球最大的硅片生产基地，去年从这里“走出”了12亿片硅片，预计今年将继续以超10%的速度增长。今年首季，在春节长假等情况下，仍产出硅片3.1亿片。

    协鑫集团是一家以绿能、节能和储能为主营业务的世界级环保能源与新能源开发商、运营商，在光伏产业保持世界领先地位。为进一步做大做强在高新区的产业集群，协鑫集团与高新区签署了战略合作协议，将在高新区打造全球最大的高效硅片产业制造基地。

    “在我们苏州协鑫，机器装备投入要占到70％，如何运用现代化手段来管理、降低成本，一直是我们迫切需要解决的课题。而自去年引入阿里云大数据分析以来，通过大数据在生产中的运用，已使我们硅片的良品率提升了0.5%。”苏州协鑫光伏科技有限公司总经理郑雄久说，事实上，要将工厂里的生产信息集成在一起，分析这些机床的运行状态是非常困难的。这也是制造企业的一个痛点。而阿里云的痛点是什么呢？他们拥有强大运行与计算能力，但缺乏来自工业一线的大数据。

    “这就为我们双方的合作提供了契机。”公司信息管理部负责人周小栋介绍，在光伏切片的生产过程中，有数千个生产参数会影响到切片良品率，例如砂浆温度、导轮温度等，任何一个变量的细微变化都会直接影响到生产结果。而通过阿里云的大数据分析算法，就可以对生产过程中采集到的全部变量进行分析，找出与良品率最为相关的60个关键变量。“根据这些关键变量，可为我们苏州协鑫搭建起生产参数曲线模型，在生产过程中对这些变量进行分析处理，一旦变量超出模型范围，我们的监测系统就会及时预警。通过这一手段就能够提高光伏切片的良品率，降低生产成本。”周小栋说。

    公司制造部负责人周学锋介绍，一台切片机，一分钟就会产生700多个数据。这些数据运行中的细微变化，人是根本不可能凭直观就判断出来的。“像我们一台分选机，为什么要连接6台服务器？就是因为都有图像输出，数据量非常大。通过数字化甄别，来选出优等品。同时，这些数据传输到我们后台服务器，连接到阿里云，由大数据分析，寻找到最佳工艺流程、最佳操作模式与检测方法，推进生产效率的提升。若不靠云采集计算，人是根本不可能完成的。”

    据了解，通过半年多的运行，苏州协鑫在信息化生产中尝到了甜头，不但提高了良品率，还能追溯到异常的根源。

    前不久，在看似生产全部正常的情况下，一个新建车间的不良率一直比其他车间高出7个百分点。他们检查了所有设备、工艺等都是一样的。后来，经过一个月的大数据分析，主要原因竟出在那批备件上——备件精度相差了零点几毫米。“若不通过大数据对比，你靠人工查找如此小误差，根本发现不了。后来，我们对备件进行了调整，很快就将良品率提升了5个点。”周小栋表示，未来，阿里云在我们新建车间的运用将会更加深入，一是设备核心部件的隐形缺陷发现，降低设备维保成本；二是质量趋势变化的提前判断，构建更佳的工艺参数与流程，提升良品率，从而让云的大数据分析更好地服务于我们的智能制造。

转自新华网