问题 1 根据附件 1 中的数据，分析生产线中各装置故障的数据特征，构建故障报警模型，实现故障的自动即时报警。(完整代码见文末附件!)
1.数据预处理：
检查数据质量，处理缺失值和异常值。
将日期和时间字段合并为一个时间戳字段，以便更好地分析时间序列数据。
2.探索性数据分析（EDA）：
对各个装置故障字段进行统计描述，了解其分布情况和变化趋势。
可以通过绘制直方图、箱线图等可视化工具来展示故障数据的分布情况。
3.特征工程：
根据业务需求和领域知识，可能需要创建新的特征，例如故障率、故障持续时长等。
可以利用滑动窗口等方法计算一段时间内的故障频率或持续时长，以捕捉故障的趋势和周期性。
4.模型建立：
根据分析结果选择合适的建模方法，如基于规则的方法、时间序列模型（如ARIMA）、机器学习模型（如决策树、随机森林）等。
考虑到故障可能是多个装置之间复杂的关联，可以尝试构建多元时间序列模型或者神经网络模型。
5.模型评估与验证：
使用交叉验证等方法对模型进行评估，确保其在训练集和测试集上的性能良好。
可以利用历史数据进行模型验证，比较模型预测结果与实际故障发生情况的一致性。
实时报警系统搭建：
6.基于构建的故障报警模型，搭建实时监测系统，实现故障的自动即时报警。
问题 2 应用问题 1 所建立的模型，对附件 2 中的数据进行分析判断，实现生产线中各装置故障的自动即时报警，给出故障报警的日期、开始时间与持续时长，将结果存放到result2.xlsx 中（格式见表 1，模板文件在附件 2 中），并在论文中给出每条生产线中各装置每月的故障总次数及最长与最短的持续时长(完整代码见文末附件!)
1.故障检测模型准备：
基于数据，建立适合的故障检测模型。包括使用统计模型（如ARIMA）、机器学习模型（如异常检测算法）。调整模型参数以及训练模型，确保模型在故障检测任务上的准确性和稳定性。
2.故障检测与报警：
将数据输入到建立好的故障检测模型中，实现对故障的自动检测。
根据模型输出，判断是否存在故障，并记录故障的日期、开始时间以及持续时长。设定合适的阈值或规则，以决定何时触发报警。
3.结果存储与分析：将检测到的故障报警信息整理成结构化的数据，并存储到文件中，例如result2.xlsx。
问题 3 根据附件 3 中的数据，分析产品的产量、合格率与生产线、操作人员等因素的关系。(完整代码见文末附件!)
1.数据预处理：
数据进行清洗和预处理，包括处理缺失值、异常值等。将日期和时间字段转换成合适的格式，并进行合并。
2.特征工程：
根据业务需求，从原始数据中提取有用的特征，例如产量、合格率等。行特征的转换、标准化等操作。
3.探索性数据分析（EDA）：
对各个特征进行统计描述和可视化分析，例如产量的分布情况、合格率随时间的变化趋势等。
探索生产线、操作人员等因素与产量、合格率之间的相关性。
4.建模与分析：
可以利用统计模型（如线性回归、逻辑回归）、机器学习模型（如决策树、随机森林）等方法进行建模。
通过建模分析生产线、操作人员等因素对产量、合格率的影响程度和方向。
可以进行相关性分析、回归分析等，以量化不同因素对产品产量、合格率的影响程度。
问题 4 根据实际情况，现需要扩大生产规模，将生产线每天的运行时间从 8 小时增加到 24 小时不间断生产。针对问题 3 的 10 条生产线，结合问题 3 的分析结果，考虑生产线与操作人员的搭配，制定最佳的操作人员排班方案，将结果存放到 result4-1.xlsx 和 result4-2.xlsx中（格式见表 2 和表 3，模板文件在附件 4 中），并在论文中给出最佳的排班方案及相关结果。(完整代码见文末附件!)
要求排班满足如下条件：
(1) 各操作人员做五休二，尽量连休 2 天；
(2) 各操作人员每班连续工作 8 小时；
(3) 班次时间：早班（8:00-16:00）、中班（16:00-24:00）、晚班（0:00-8:00）；
(4) 各工龄操作人员的人数比例与问题 3 中的比例相同；
(5) 各操作人员的班次安排尽量均衡。
1.需求理解与目标明确：
理解问题背景和要解决的核心问题：即扩大生产规模，制定操作人员的最佳排班方案，以支持生产线每天24小时不间断运行。
目标是通过合理的操作人员排班，保证生产线的持续运行，同时满足操作人员的休息需求。
2.设计排班算法，考虑到操作人员的工龄、生产线、休息需求等因素，制定最佳排班方案。
考虑使用优化算法，如遗传算法、模拟退火等，以求得全局最优解。
3.排班方案制定：
根据排班算法，为每个操作人员制定合适的班次安排，保证每班的人数和工龄比例符合要求。
确保操作人员之间的班次安排均衡，尽量减少排班的不公平性。
完整附件：
